由国际汽车特别工作组（IATF）和日本汽车制造商协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的ISO/TS16949：2002《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001-2000的特别要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，扩大了ISO 9001-2000标准的内容，增加了汽车业内人士的要求。新版国际技术规范一经发布即引起世界各国的关注，其影响远远超过汽车行业。尽管从理论上讲，它只是个汽车行业的质量管理标准。我国质量监督部门迅速在第一时间将之转化（等同采用）为GB/T18305：2002。
新规范的目的旨在：质量管理体系的建立、实施和改进，为汽车行业在质量管理和质量保证方法提供指南。预防不合格的发生，改善企业管理，让其更有效地运行，降低成本，减少不必要的浪费，实现效率和服务的共同提升；更好的满足客户的特殊要求，促进客户对企业的信心，提高经济效益和企业在市场的竞争力；避免重复的认证审核，提供一套全球汽车业的质量管理系统。
一 . TS16949的特点 TS16949以ISO9000为基础，它的特点也就是超出ISO9000的要求。表现为“十大观念”:
1、“第一”的观念,即“质量永远在第一位”的原则。例如（5.5.1.1）产品和生产过程不合格立即通知主管人员，主管质量的负责人有权停止生产并及时采取补救措施，指定专职人员确保产品质量；
2、“价值”的观念。正如戴明所言，要有一个从一开始就把质量制造进产品的办法，而不要依靠检验(非增值活动)去保证产品质量。产品的实现过程是一个增值活动，要尽量减少非增值活动，这一观念贯穿了TS16949的始终。
3、顾客的观念。例如：（4、2、3、1）产品规格及其变更应及时审查，尽可能快，且不超过2个工作周；（6、3、2）有紧急情况时，及时改进计划满足客户需求；(5.5.2.1)高层管理者要指定专人负责客户要求，如对产品有特殊要求，质量目标及相关培训，监督和预防措施要及时设计和开发；（7.1.1）规划产品实现质量目标书中要包括客户要求事项；(7.1.3)注意客户委托产品设计制造的保密协定；
4、精益的观念。精益就是减少浪费，创造价值。例如：以精工制造原则与质量管理系统有效性结合做好设备规划；
5、双效的观念。双效即：效益和效率 例：(5、1、1)高层管理者应监控产品生产的效率和效益；(5.6.1.1)质量管理系统绩效审查，应包含全过程，绩效趋势作为持续改进的依据；
6、预防的观念。无论是作为潜在失效模式及后果分析(FMEA)的输出控制计划(7.5.1.1)还是APQP其核心都是预防;(7.5.1.4) 预防性和预见性维护(TPM)更是把预防的观念在过程控制中发挥到极致；
7、培训的观念。优秀的企业应有一个“强而有效”的培训计划，以便员工适应企业的发展。例如：(6、2、2、1 ) 产品技术人员的资格及技能要求； (6、2、2、2)与产品质量有关人员的培训要求，尤其要注意与客户有关的特殊要求；
8、兼容的观念。TS16949技术规范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在审核过程，借鉴VDA6、1提出了制造过程审核（8、2、2、2）和产品审核（8、2、2、3）的要求。借鉴QS9000提出(7.6.3.1)企业内部实验室要标明范围和能力，若能符合ISO/IEC 17025《检测和校准实验室能力垫片通用要求》标准为最佳，但不强制执行；(7.6.3.2)委托外部实验室则要符合ISO/IEC 17025或相当的国家级实验室；
9、防错的观念。防错(3.1.3)是为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发；
10、“统计”的观念。 无论是统计过程控制(SPC)还是测量系统分析(MSA)都强调了对统计技术的应用
二、TS16949是未来制造业质量管理的必然模式
20世纪，人类跨入以加工机械化、经营规模化、资本垄断化为特征的工业化时代，在整整一个世纪中，质量管理的发展大致经历了三个阶段。
第一阶段是质量检验阶段，质量管理仅限于质量检验——在成品中挑出废品以保证出厂产品质量；第二阶段是统计质量阶段，把数理统计和质量管理相结合，休哈特的控制图理论教会人们发现有废品的先兆时就进行分析改进；1961年，菲根堡姆提出了全面质量管理的概念，标志着质量管理的第三阶段有诞生。
日本企业运用以质量为中心、以全员参与为基础的全面质量管理，使产品质量获得迅速提高，引起世界的广泛关注。
为什么说TS16949是未来制造业质量管理的必然模式？
首先因为它以全面质量管理的理论和方法为基础，吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点，演变为一套以质量为中心、综合的、全面的管理方式和管理理念，被誉为浓缩的MBA。
其次TS16949以ISO9001：2000为基础，对AVSQ（意大利），EAQF（法国）、QS9000（美国）及VDA6.1（德国）兼收并蓄。看一看IATF（国际汽车特别工作组）的成员就知道它代表的水平BMW（宝马）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克莱斯勒）、Fiat（菲亚特）General Motors（通用汽车公司）、PAS（标致）、Renault SA （雷诺）Volkswagen（大众）。汽车被认为“工业中的工业”，“工业是的火车头”，无论是QS9000还是VDA6.1其适用范围已超越国界、超越汽车行业，更何况是诸多标准的集大成者。
第三、IATF的强有力的推动，决定了TS16949的权威地位。IATF1999年10月发表公告表明，其成员组织均同意采用共同的ISO/TS1694全球汽车认证方案。此认证方案于1999年11月1日生效，通过其他认证方案的认证不被IATF及其成员组承认。美国三大公司（福特、克莱斯勒、通用）也发表声明，认可或要求供方进行TS16949的第三方认证。
第四、对日本汽车工业生产管理模式——精益生产方式的大力推介，决定其一经公布便被广泛研究，引起制造业的重视。“精益生产”被美国人詹姆斯.沃麦克誉为“改变世界的机器”。精益生产方式是二战以后由日本丰田公司丰田英二、大野耐一提出，其核心是消灭七种企业常见的浪费（消耗了资源而不创造价值的一切人类活动）、残次品、无需求商品的超量生产、等待进一步处理或消耗的商品库存、不必要的工序、人员的不必要调动、商品的不必要运输以及等待（员工等待、设备完成加工任务、或等上道工序完成工作）。
三、TS16949是中国制造业真正提高质量管理水平的利器和契机
长期以来，我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了，可人家只是把自己的二类产品拿来中国，其顶尖的技术，我们恐怕永远也学不会！
看看我们的邻国，日本经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代，日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝，后来超过美国，创建了日本式的全面质量管理。
早在上世纪80年代，我国企业试图从传统的质量管理阶段，跨过统计质量控制阶段，直接进入全面质量管理阶段，20多年过去了，许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段，许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的，甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解，将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。
从质量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，过程均值无偏离不合格品率为0.27%，过程偏离1.5б的不合格品率为6.6807%（即66807ppm），而过程偏离1.5б在现有技术条件下是无法减小的。在6б控制下，过程均值无偏离不合格品率为0.002ppm，过程偏离1.5б的不合格品率为3.4ppm。
目前我国许多企业还没有将3б作为控制标准。因此，现在我们的企业只有通过严格的检验，控制不合格产品的出厂，而国外企业早已将6б作为控制目标，目前人家仅是控制过程的波动，取消了对产品的检验。就此一项，我国造成的损失是惊人的，因此对我国的工作者来说，用任重道远一词是恰如其分的。加入WTO，溶入世界经济大循环，成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格产品的想法已经落伍，你的顾客可能不仅关心你的产品，更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。
首先是生产批准程序（PPAP），该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。其一是落实制造过程失效模式后后果分析（APQP，FMEA），显著降低不合格品率并改善过程能力。其二、是控制计划（Control Plan），能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究（三则显示统计分析MSA）。某些行业，量具公差可能超过产品公差范围，将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力，但量具公差的缘故，误判为不良的过程能力，此时还去修改制造过程，那不冤枉吗？所以TS16949要求做好量具的重复性及再生性研究（GageR& R），可事先作调整，并降低错误成本。另外，零部件送样批准程序标准化，在管理上意义显著。
美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯.汉姆生和乔格.拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较TS1649的条文：
1．精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生产现场的清洁，组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。）
2．精益企业要根据及时生产计划（JIT）生产，减少浪费。(7.5.1.6生产计划，应有满足顾客要求的生产计划，例如由信息交流支持的“准时”计划。该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息，并且是订单驱动的。)
3．要把6σ质量管理原则设计到精益企业的产品中，并贯穿在整个工艺中。（无论是计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷（7.12）还是关于过程能力的一系列规定，无不体现了 6σ原则）
4．让发挥主观能动性的团队作出决定（7.3.1.1多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作,包括:特殊特性，FMEA，控制计划的开发和评审）
5．用直观管理法跟踪工作情况，并向之反馈信息。系统化和透明（可视）化是当代管理的两大趋势。（7.5.1.2作业指导书在工作岗位易于得到，控制计划的编制，特别是应急计划的编制无不顺应了这种潮流）。
6．坚持不懈的追求完善。TS16949始终体现了持续改进的思想。正如其（0.5）所言，本标准的目标是在供应链中建立持续改进的质量管理体系。上面6个原则是美国汽车企业企图超越日本企业的企业精益化之道，已被TS16949全盘吸收。
| 
